Η DT Swiss είναι περισσότερο γνωστή για τους κόμβους της και κερδίζει φήμη για τους τροχούς της, αλλά οι ακτίνες ήταν εκεί που ξεκίνησαν όλα για την ελβετική επωνυμία
Γύρω μου είναι καρούλια πάνω σε καρούλια από ατσαλόσυρμα. Δεν μιλάμε για καρούλια σε μέγεθος καρουλιού ψαρέματος ή για καρούλια σαν τα μικρά κουλούρια που χρησιμοποιούσατε στο μάθημα σχεδίασης και τεχνολογίας στο σχολείο.
Αυτά τα καρούλια έχουν το μισό μέγεθος ενός άνδρα και φαίνονται περίπου τόσο βαριά, και είναι παντού.
"Περιέχουμε περίπου 140 τόνους χαλύβδινου σύρματος κάθε χρόνο", λέει ο Alex Schmitt, διευθυντής δημοσίων σχέσεων της DT Swiss.
Δεν μπορεί να υπολογίσει με ακρίβεια πόσες ακτίνες ισοδυναμεί με – διαφέρει από έτος σε έτος ανάλογα με τις παραγγελίες και τις αποφάσεις παραγωγής – αλλά με βάση το βάρος των 6 g ενός από τα πιο δημοφιλή σχέδια της εταιρείας, το Ανταγωνισμός, είναι κάπου στην περιοχή των 20 εκατομμυρίων ακτίνων.
«Οι ζάντες, οι κόμβοι και οι θηλές είναι μια τεράστια παρουσία για εμάς», λέει ο Schmitt. «Αλλά οι ακτίνες είναι στο DNA μας.»
Φτάνουμε στα μαμούθ καρούλια του σύρματος που περνούν γρήγορα μέσα από τους κομψούς χρηστικούς διαδρόμους των κεντρικών γραφείων της DT Swiss στο Biel της Ελβετίας.
Είναι μια βιαστική αρχή για την επίσκεψή μας, δεδομένου ότι η προέλευση της εταιρείας χρονολογείται από το 1634 και υπάρχει αρκετή ιστορία για να μιλήσουμε, αλλά ο Schmitt λέει ότι θα προτιμούσε να κρατήσει τέτοιες συζητήσεις για αργότερα.
«Φαίνεται σωστό να ξεκινάμε μόνο από εκεί που ξεκίνησε η εταιρεία όπως όλοι την ξέρουν σήμερα», λέει καθώς βγαίνουμε σε ένα τεράστιο εργοστάσιο.
Υπάρχει ένα έντονο μέταλλο στον αέρα και είναι τρομερά θορυβώδες καθώς μυριάδες μηχανές φλυαρούν, κάνουν κλικ και χτυπούν σε μια κακοφωνία που μοιάζει με μια βιομηχανοποιημένη απόδοση της άγριας ζωής του τροπικού δάσους τη νύχτα.
Μια μέρα στη ζωή
"Έτσι ξεκινούν τη ζωή τους οι ακτίνες μας", λέει ο Schmitt, εστιάζοντας ξανά την προσοχή μου στα καρούλια.
Είναι αστείο να πιστεύει κανείς ότι ένα εξάρτημα του οποίου ο μοναδικός σκοπός βασίζεται στο να είναι ομοιόμορφο και ίσιο μπαίνει στη γραμμή παραγωγής σφιχτά κουλουριασμένο. «Οπότε προφανώς η πρώτη δουλειά είναι να ισιώσεις το σύρμα.»
Τα καρούλια τοποθετούνται σε βάθρα και το σύρμα τροφοδοτείται στην πρώτη από τις βαριές μηχανές με περίπλοκο τρόπο, όχι σε αντίθεση με το νήμα σε μια ραπτομηχανή.
«Αυτό έχει ως αποτέλεσμα να ισιώσει το σύρμα, το οποίο του επιτρέπει να υποβληθεί στην πρώτη από τις τέσσερις διαδικασίες του», λέει ο Schmitt.
"Για τις αρχικές ακτίνες μας, αυτό αρκεί για τη δημιουργία του τελικού προϊόντος, αλλά τα πιο προηγμένα σχέδιά μας πρέπει να υποβληθούν σε έως και άλλες τρεις επιπλέον διαδικασίες."
Πρώτα το σύρμα κόβεται σε μήκος (140mm έως 315mm, ανάλογα με τον τύπο ακτίνων), στη συνέχεια τα τμήματα κυλούν πάνω σε παράλληλες μεταλλικές ράβδους που μοιάζουν με τεράστια τρυπάνια.
Κάθε ακτίνα κάθεται στο αυλάκι ενός νήματος στις ράβδους, οπότε όταν η ράβδος περιστρέφεται, η ακτίνα κινείται ομαλά στη γραμμή, επιτρέποντας στις βοηθητικές μηχανές να κολλήσουν την κεφαλή, να προσθέσουν μια κάμψη J και στη συνέχεια να αλέσουν την ακτίνα νήμα διαδοχικά.
‘Αυτή είναι η διαδικασία πίσω από τη δημιουργία της ακτίνας DT Champion, της πιο απλής και ανθεκτικής σχεδίασής μας ακτίνων.
"Μπορούμε να παράγουμε ένα από αυτά κάθε δευτερόλεπτο", λέει ο Schmitt, καθώς οι ακτίνες κροταλίζουν ρυθμικά έναν αγωγό έξω από το μηχάνημα και μέσα σε κουτιά.
"Επιτρέψτε μου να σας δείξω πού αρχίζουν τα πράγματα να γίνονται λίγο πιο ενδιαφέροντα", λέει, και παρακολουθούμε μια παλέτα από αυτές τις βασικές ακτίνες που μεταφέρονται σε άλλη περιοχή της εγκατάστασης.
‘Η επόμενη βαθμίδα των ακτίνων μας είναι κοντωτή – οι διάμετροι των μεσαίων τμημάτων τους μειώνονται, βελτιώνοντας την ακεραιότητά τους, μεταξύ άλλων.
Αυτό δεν είναι πολύ αξιοσημείωτο από μόνο του, αλλά ο τρόπος που το κάνουμε είναι μοναδικός. Οι ανταγωνιστές μας απλώς τεντώνουν την ακτίνα μέχρι να την κουμπώσουν, κάτι που όχι μόνο είναι λιγότερο ακριβές αλλά και αποδυναμώνει τη δομή.
«Χρησιμοποιούμε μικροσκοπικά ταλαντευόμενα σφυριά που συμπιέζουν το σώμα της ακτίνας. Η σύνθλιψη του μετάλλου ενισχύει τη δομή του, ενώ μπορούμε να προσδιορίσουμε ακριβώς τον τρόπο με τον οποίο έχει κοπεί η ακτίνα.»
Ένα ξεχωριστό δωμάτιο φιλοξενεί 36 από τα μηχανήματα που απαιτούνται για την ολοκλήρωση αυτής της διαδικασίας και λειτουργούν 24 ώρες την ημέρα, επτά ημέρες την εβδομάδα.
Οι ακτίνες στερεώνονται σε κάθε άκρο και, στη συνέχεια, ένας ογκώδης δακτύλιος από περίπλοκα μηχανήματα γλιστρά προς το μήκος τους, όλα για να μειωθεί η διάμετρος αυτών των ακτίνων κατά περίπου 0,3 χιλιοστά.
'Το τελικό κόστος αυτών των ακτίνων είναι πολύ υψηλότερο από τις πιο βασικές ακτίνες μας, επειδή χρειάζονται πολύ περισσότερο χρόνο για να παραχθούν – παίρνουμε μόνο μία από αυτές κάθε επτά δευτερόλεπτα», λέει ο Schmitt με ένα ειρωνικό χαμόγελο.
Μόνο η κορυφαία βαθμίδα της γκάμας της DT – οι ακτίνες με λεπίδες όπως οι Aerolite και Aero Comp – συνεχίζουν στο τρίτο στάδιο της μηχανικής κατεργασίας και πάλι οι μέθοδοι της εταιρείας διαφέρουν από τον κανόνα.
Κατά μήκος ενός τοίχου πίσω στην κύρια αίθουσα παραγωγής κάθονται αρκετοί αληθινοί μονόλιθοι από μέταλλο.
Η κανονική έκρηξη που πηγάζει από καθένα από αυτά είναι η γραμμή μπάσων στην οποία κινείται το υπόλοιπο μηχανικό ρεφρέν της γραμμής παραγωγής – είναι ισχυρό και διακριτικό, όπως και η επίδραση που έχει στις ακτίνες.
«Αυτές οι μηχανές τρυπούν την κάθε μία από τις ακτίνες με 250 τόνους πίεσης», με πληροφορεί ο Schmitt.
«Μέσα σε 10 λεπτά από την πρώτη πυροδότηση άρχισαν να σκάβονται στο τσιμεντένιο πάτωμα, έτσι χρησιμοποιήσαμε ένα υδραυλικό σύστημα ανάρτησης για να καθίσουν.».
Η διαδικασία λεπίδας συμπιέζει τον χάλυβα για άλλη μια φορά, αυξάνοντας περαιτέρω την ακεραιότητά του και καθιστώντας τον κατάλληλο για να κοσμεί τα πιο προηγμένα σετ τροχών της αγοράς.
Αλλά επειδή η γυαλάδα του ανοξείδωτου χάλυβα έρχεται σε αντίθεση με το ste alth των ζαντών άνθρακα, οι περισσότερες από αυτές τις ακτίνες υποβάλλονται στη συνέχεια σε μια τελική διαδικασία: την ανοδίωση.
Δέσμες ακτίνων βυθίζονται επανειλημμένα σε ηλεκτρομαγνητικά λουτρά, τα οποία τις επικαλύπτουν με ένα καπνό-μαύρο υπόλειμμα. «Αυτή η συσκευή κολύμβησης ήταν μια πρόσφατη επένδυση για εμάς και κόστισε σχεδόν 1 εκατομμύριο ευρώ, αλλά η δαπάνη αποκαταστάθηκε σε δύο χρόνια χάρη στην καλύτερη απόδοση της παραγωγής», λέει ο Schmitt.
Από μικροσκοπικά καλώδια, οι γιγάντιες εταιρείες αναπτύσσονται
Περπατάμε στους διαδρόμους για άλλη μια φορά – τα κεντρικά γραφεία της DT Swiss είναι ένα warren – και μετακινούμαστε από τη βιομηχανική περιοχή στα δωμάτια όπου λαμβάνονται οι διαχειριστικές αποφάσεις.
Σε όλη τη διάρκεια, το περιβάλλον είναι κομψό και καθαρό, σε μεγάλο βαθμό σε συμφωνία με μια επωνυμία που έχει φιλόδοξους στόχους. Γιατί λοιπόν να ξεκινήσετε με την ταπεινή ομιλία;
«Η εταιρεία ιδρύθηκε εδώ στο Biel το 1634», μου λέει ο αντιπρόεδρος Matthias Meier.
‘Ένας φυσικός ονόματι Scharandi άρχισε να εκβιομηχανίζει τη διαδικασία κατασκευής μικρών συρμάτινων εξαρτημάτων για να προμηθεύει μια σειρά από ωρολογοποιούς της περιοχής – Rolex, Omega και Swatch, για να αναφέρουμε μόνο μερικά.
Τότε η εταιρεία ονομαζόταν United Wireworks, ή για να της δώσει τα γερμανικά και γαλλικά της ονόματα, Vereinigte Drahtwerke ή Tréfileries Réunie, αφού το Biel βρίσκεται στο όριο μεταξύ της γαλλόφωνης και της γερμανόφωνης περιοχής της Ελβετίας. '
Για 300 χρόνια, η United Wireworks κατασκεύαζε περίπλοκα εξαρτήματα σύμφωνα με τα στερεότυπα ελβετικά πρότυπα ακρίβειας και λεπτομέρειας.
'Το 1934 η εταιρεία αποφάσισε να διακλαδωθεί στα εξαρτήματα ποδηλάτων, δημιουργώντας 60 χρόνια εμπειρίας προτού η εταιρεία αγοραστεί το 1994 από τον Frank Böckmann, τον Maurizio D'Alberto και τον Marco Zingg [ο οποίος έχει αποχωρήσει από τότε]», λέει Meier.
"Ήθελαν να επαναπροσδιορίσουν την εταιρεία. Συντόμευσαν τα γερμανικά και γαλλικά του ονόματα σε "DT" προς τιμήν της κληρονομιάς της εταιρείας και διέλυσαν κάθε προϊόν εκτός από τις ακτίνες.
«Λαμβάνοντας υπόψη το ιστορικό μας, οι μέθοδοι παραγωγής ήταν ευνόητα προηγμένες.»
Την επόμενη δεκαετία η DT Swiss επεκτείνει σταθερά τη γκάμα των προϊόντων της. Τα Hubs ήρθαν πρώτα το 1995, οι θηλές ακολούθησαν το 1999 και οι ζάντες το 2003.
Μέχρι το 2004 ήταν ο πρώτος κατασκευαστής που μπορούσε να προσφέρει ένα πλήρες σετ τροχών κατασκευασμένο εξ ολοκλήρου στο εσωτερικό.
«Από εκεί έχει να κάνει με τη βελτίωση και την καινοτομία», λέει ο Meier. «Τώρα έχουμε τον πιο ολοκληρωμένο κατάλογο προϊόντων οποιουδήποτε κατασκευαστή σχετικά με τους τροχούς και είμαστε σίγουροι ότι τα προϊόντα μας είναι τα καλύτερα στην αγορά.
«Για παράδειγμα, το κέντρο της δεκαετίας του 240 θεωρείται ευρέως ως το χρυσό πρότυπο και οι ζάντες άνθρακα φροντίζουν για αεροδυναμικά εφέ που δεν έχουν ακόμη ληφθεί υπόψη από άλλες μάρκες.»
Αυτό γεννά το ερώτημα: γιατί η DT Swiss δεν είναι πιο ορατή στο ανώτατο επίπεδο; Εκτός από ένα ξόρκι με την πλέον ανενεργή ομάδα IAM Cycling, η DT Swiss απουσίαζε σε επίπεδο WorldTour.
«Πάντα ήταν θέμα ευκαιρίας», λέει ο Meier. «Οι τεράστιες εταιρείες όπως η Shimano θέλουν να έχουν μια ομάδα πλήρως εξοπλισμένη με τα προϊόντα της, γεγονός που καθιστά δύσκολο για τους ειδικούς να μπουν στην πόρτα.»
Έχοντας αυτό υπόψη, ο Meier λέει ότι η DT προτιμά να επενδύσει στην καινοτομία.
«Θα θέλαμε να πιστεύουμε ότι τα προϊόντα μας αργά ή γρήγορα θα παρουσιάσουν ένα τέτοιο πλεονέκτημα που οι επαγγελματικές ομάδες θα έρθουν σε εμάς.
' Πριν από μερικά χρόνια, όταν το άθλημα δεν ήταν τόσο επαγγελματικό, υπήρχαν κορυφαίοι αναβάτες που πλήρωναν χρήματα για τους κόμβους και τα ρουλεμάν μας, επειδή είπαν ότι απλά δεν είχαν προβλήματα ποιότητας μαζί τους: μπορούσαν να τα τρέξουν για τόσες χιλιάδες χιλιόμετρα και δεν χρειάζεται να ανησυχείτε.
«Έτσι δεν πιστεύουμε ότι αυτή η κατάσταση είναι αδιανόητη.»
Μια οικογενειακή υπόθεση
Από τις πρώτες επιδρομές της στην ανάπτυξη σετ τροχών απόδοσης, η DT Swiss ανακάλυψε γρήγορα ότι παρόλο που είχε την ικανότητα να κατασκευάζει τα πάντα στις εγκαταστάσεις της στο Biel, απλώς δεν ήταν οικονομικά αποδοτική.
Ως αποτέλεσμα, η κατασκευή των ζαντών και των πλήμνων της μοιράζεται μεταξύ της Πολωνίας, της Ταϊβάν και των ΗΠΑ, αλλά για να διασφαλιστεί ότι διατηρείται ένα σταθερό επίπεδο ποιότητας, κάθε εγκατάσταση χρησιμοποιεί πανομοιότυπα μηχανήματα και πολύ προσωπικό έχει εκπαιδευτεί στο Biel πριν κατευθύνεστε αλλού.
Ωστόσο, όλη η ανάπτυξη νέων προϊόντων εξακολουθεί να πραγματοποιείται στα κεντρικά γραφεία της εταιρείας στην Ελβετία, και παρά την ανάπτυξή της με την πάροδο των ετών, η DT Swiss παραμένει μια οικογενειακή επιχείρηση που διαθέτει τεράστιο όγκο αποθεμάτων στους υπαλλήλους της.
«Δύο οικογένειες είναι ιδιοκτήτες της εταιρείας, έτσι ώστε το περιβάλλον δεν μπορεί παρά να φιλτράρει.
Η ιεραρχία εδώ είναι πολύ επίπεδη - ο καθένας μπορεί να προσεγγιστεί επειδή αυτή η ικανότητα συνεργασίας
είναι αυτό που προωθεί την καινοτομία.
«Προσλαμβάνουμε μόνο άτομα που γνωρίζουμε ότι ταιριάζουν στην κουλτούρα μας, γιατί θέλουμε να περάσουν καλά δουλεύοντας εδώ», λέει ο Meier.
Οι άνθρωποι που περνούν καλά έχουν καλύτερες επιδόσεις, επομένως το χόμπι, η ιδιωτική ζωή και η δουλειά συγχωνεύονται εδώ. Μερικοί από τους υπαλλήλους μας είναι εδώ σχεδόν 25 χρόνια.
‘Φτιάχνουμε ένα ωραίο μπλουζάκι που συνοψίζει πολύ καλά το ήθος μας, νομίζω: λέει, «work ride balance». Αν το σκεφτείτε, φτιάχνουμε πολλά προϊόντα χρησιμοποιώντας αυτό το σλόγκαν.'
Ζωή τροχού
Η ανάπτυξη της DT Swiss μέσω των τροχών της, σύμφωνα με τον αντιπρόεδρο Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
«Το Tricon ήταν ένας από τους πρώτους τροχούς δρόμου που κατασκευάσαμε. Ήταν κάπως ιδιαίτερο στο ότι ήταν ήδη συμβατό με tubeless. Υπήρχαν αυτά τα μικρά κρεβάτια στα οποία κάθονταν οι θηλές, τα οποία γλίστρησαν στο χείλος και επέτρεψαν στο κρεβάτι του χείλους να είναι συμπαγές. Ήταν μοναδικό εκείνη την εποχή, αλλά επειδή κανείς δεν οδηγούσε tubeless, μπήκε στο ραντάρ.»
2008 – RRC 1250
Αυτοί οι τροχοί ήταν το πρώτο μας βήμα στην τεχνολογία ανθρακονημάτων. Ήταν ένα είδος πρωτοτύπου. Δεν πουλήσαμε πολλά από αυτά, επειδή ήταν κατασκευασμένα στην Ελβετία, σήμαινε ότι δεν θα μπορούσαμε ποτέ να κάνουμε την τιμή σχεδόν ανταγωνιστική. Είχαν κλασικές ακτίνες αλλά σχεδίαση πλήμνης καστάνιας που είναι σχεδόν ίδια με αυτό που φτιάχνουμε τώρα.»
2010 – RRC 46 DiCut
Αυτή ήταν η πρώτη μας σοβαρή προσφορά στην κατηγορία ανθρακονημάτων του δρόμου. Κατασκευάζονταν στην Ταϊβάν, ώστε να μπορούμε να τα παράγουμε σε μεγαλύτερες ποσότητες. Έχουν εσωτερικό πλάτος 13,8 mm, το οποίο φαίνεται τρελό τώρα, αλλά τότε όλοι φορούσαν ελαστικά 21 mm. Εκείνη την εποχή, αυτό ήταν αιχμή, αλλά η εξέλιξη είναι ξεκάθαρη τώρα.»
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'Οι Mon Chasserals είναι ξεχωριστοί για εμάς όχι μόνο για το πόσο ελαφρύ είναι – ένα σετ κλιντσέρ ζυγίζει μόλις 1, 250 γραμμάρια – αλλά και επειδή ήταν οι πρώτοι μας που κέρδισαν ένα στάδιο Grand Tour, με τον Jarlinson Pantano στον Γύρο της Γαλλίας 2016. Ήταν υπέροχο για εμάς γιατί συνεργαστήκαμε πολύ στενά με την ομάδα.'
